Исследование изменения разностенности труб в ходе прокатки на стане ХПТ

21/09/2015 9:51am

Автор: Пилипенко С.В.

Категории: трубное производство

В статье приведены результаты исследований влияния различных технологических факторов прокатки труб в станах холодной пильгерной прокатки на величину поперечной разностенности труб.  В статье приведены результаты исследований влияния различных технологических факторов прокатки труб в станах холодной пильгерной прокатки на величину поперечной разностенности труб.  Результаты исследований показали, что как уменьшение угла развалки калибра при сохранении всех остальных параметров поперечного сечения, так и увеличение жесткости клети также ведет уменьшению поперечной разностенности готовых труб. 
Ключевые слова: холодная пильгерная валковая прокатка труб, технологические факторы, абсолютная и относительная поперечная разностенность труб

УДК 621.774.16

Исследование изменения  разностенности труб в ходе прокатки на стане ХПТ

Пилипенко Станислав Владимирович

докторант

Национальная металлургическая академия Украины
участник конференции

 

Проблемы повышения точности труб имеют важное значение. От точности геометрических параметров труб зависят надежность и масса оборудования, удельный расход металла, себестоимость и др.   Точность труб – это степень соответствия их формы и размеров установленным стандартам [1], она определяется овальностью и разностенностью. Холодная пильгерная прокатка (процесс ХПТ) наиболее выгодный процесс для производства высокоточных труб, в том числе из дорогих марок сталей и сплавов, при этом важно уметь регулировать точностью труб изменяя многочисленные параметры процесса ХПТ [2]. Как показывают исследования [1-2], точность труб, прокатанных на стане ХПТ, зависит от точности заготовки и ряда технологических факторов, сопутствующих процессу холодной пильгерной прокатки труб. Из множества можно выделить: величину подачи и вытяжки; величину развалки; длину предотделочного участка; величину упругой деформации клети [3]; тип процесса [4-5] и пр. Каждый из этих факторов влияет на конечную величину разностенности в той или иной мере.
Проблемам изучения изменения точности труб в зависимости от различных факторов процесса ХПТ посвящено много статей, однако важность данного вопроса заставляет исследователей вновь и вновь возвращаться к этому вопросу. В данной статье будет произведен анализ литературных источников, в которых рассматриваются проблемы изучения влияния различных факторов процесса ХПТ на изменение такого параметра точности труб, как поперечная разностенность, будут приведены также результаты своих исследований, произведенных в условиях современного трубопрокатного цеха.
П.И. Орро и Я.Е. Осада [2] для прогнозирования изменения относительной разностенности  в ходе процесса предложили следующую зависимость:

                                       (1)

где η – дробность деформации; Δsз – разностенность заготовки в %.

Как видно из (1), основными факторами, влияющими на точность труб, являются дробность деформации и исходная разностенность. Из многочисленных исследований [1] известно, что при исходной разностенности трубы ниже 4-5 %, в ходе прокатки разностенность трубы не уменьшается, а может даже несколько увеличится. В ходе прокатки труб на станах ХПТ идут два процесса – раскатка исходной разностенности и образование новой (наведенной), именно величина наведенной и не позволяет снизить величину исходной разностенности.   Хаустов Г.И., входе исследований, для качественной оценки величины поперечной разностенность предложил   использовать зависимость [6]:                                       (2)

где Δsн – наведенная в стане разностенность (2-5% в зависимости от конструкции и состояния оборудования стана).
Из (2) можно сделать вывод о том, что разностенность готовой трубы не может быть меньше наведенной станом разностенности, что вполне логично и доказано на практике.  В источнике [6] также приведены результаты исследований влияния коэффициента овальности калибра на разностенность труб (табл. 1).

Таблица 1 - Данные о влиянии коэффициента овальности калибра на разностенность труб [6]


Уравнение регрессии

Коэффициент овальности на обжимном уч.

В начале

В конце

1,0171

1,0176

1,026

1,03

1,03

1,35

1,06

1,03

В табл. 2 показаны результаты двухфакторного эксперимента, в ходе которого исследовалось влияние величины обжатия трубы и подачи на изменение величины разностенности труб из стали 10 [2].

Таблица 2 - Точность труб, прокатанных на стане ХПТ при проведении двухфакторного эксперимента [2]


Параметры.
заготовки

Разностенность заготовки

Подача, мм

Вытяжка

Параметры трубы

Разностенность трубы

Абс. мм

Отн.   %

Абс. мм

Отн.   %

57

3,5

3,48

13,4

9

3,54

32

1,75

1,85

5,4

3,39

11,5

11

1,89

6,35

3,41

12,9

13

1,87

5,35

57

4

4,01

9,45

9

4,00

32

1,75

1,78

5,62

4,06

12,6

11

1,89

7,4

3,86

11,6

13

1,84

8,15

57

4,5

4,33

11,2

9

4,46

32

1,75

1,91

6,8

4,33

11,3

11

1,94

6,7

4,28

9,55

13

1,93

6,73

Для визуализации результата этого эксперимента автором статьи, на основе указанных в табл. 2 данных, построен 3-мерный график увеличения относительной разностенности труб в зависимости от величины подачи и вытяжки при прокатке на стане ХПТ (рис. 1).  Из графика видно, что с увеличением вытяжки и увеличением подачи способность стана исправлять разностенность уменьшается, это случается из-за увеличения величины наведенной станом разностенности.  

Увеличение относительной разностенности труб
Рисунок 1 - Увеличение относительной разностенности труб  в зависимости от величины подачи и вытяжки при прокатке на стане ХПТ: ось х – вытяжка; ось   y – подача, мм; ось z – величина увеличения относительной разностенности  (Z=(ΔSт/Sср.т)·100 -(ΔSз/Sср.з)·100), % [2]

О влиянии величины подачи на точность труб также можно судить из исследования влияния величины подачи на овальность труб (табл. 3) [8].  Как видно из графика (рис. 2),  тут имеется  практически линейная зависимость, с увеличением величины подачи растет как абсолютная так и относительная овальность, растет также упругая деформация клети (Dср, табл. 3).

Таблица 3 - Влияния величины подачи на овальность труб [8]


Размер труб DxS, мм

m = 5 мм

m = 10 мм

m = 15 мм

Dср

Овальность

Dср

Овальность

Dср

Овальность

мм

%

мм

%

мм

%

22х0,95

21,9

0,14

0,65

22,7

0,19

0,87

22,2

0,25

1,15

32х1,5

32,1

0,18

0,57

32,24

0,29

0,9

32,49

0,38

1,18

5757х2,5

57,05

0,31

0,55

57,25

0,4

0,7

57,56

0,53

0,93

Влияние величины подачи на овальность труб
Рисунок 2 - Влияние величины подачи на овальность труб [8]

В источнике [7] исследовано влияние различных сочетаний выполнения поворота – подачи на величину поперечной разностенности труб.  В ходе исследований, труба из стали  08Х18Н10Т  прокатывалась на стане ХПТ 6-20 по маршруту 25х2,5 → 16х1,5 по следующим режимам: подача перед прямым ходом клети + поворот перед обратным ходом клети;  подача перед прямым ходом клети + поворот перед прямым и обратным ходом клети; подача перед прямым и обратным ходом клети + поворот перед обратным ходом клети;  подача и поворот перед прямым и обратным ходом клети. Анализ результатов показал [7], что при прокатке трубы с поворотом в обоих положениях клети, а подачей прямым ходом, поперечная разностенность в 1,5 раза меньше чем для процесса с подачей перед прямым и поворотом перед обратным ходом клети. Разностенность при подаче и повороте в обоих положениях клети одинакова с указанным выше процессом, но производительность при этом значительно больше.
Как писалось выше, при прокатке труб на стане ХПТ разностенность не только исправляется, но и наводится. В [1] указано, что при прокатке труб в наибольшей степени относительная   разностенность уменьшается в первых проходах, тогда как в последующих она остается на прежнем уровне.  При этом, абсолютная разностенность уменьшается непрерывно. В этом, среди прочего, виновата и наведенная каждым станом разностенность. В работе [9] указано, что на величину наведенной разностенности, кроме других факторов, влияет величина угла выпуска и степень тесноты ручья:
                                                                   (3)
где Fр – площадь трубы в сечении; Fx – площадь калибра в сечении.

Наведенную разностенность можно снизить увеличив длину предотделочного участка [1] с минимальной развалкой (теснотой ручья).

В последнее время на трубопроизводящих предприятиях появились станки позволяющие изготавливать калибры с высокой точностью как поперечного профиля ручья так и параметров изменения профиля в продольном направлении. Сами станы ХПТ подвергаются реконструкции с установкой на них эпициклических РПМ, совершающих более точную подачу и поворот трубы, установкой клетей повышенной жесткости, подвергается усовершенствованию сама технология производства труб с применением холодной пильгерной прокатки и пр. Данные факты дают возможность проведения дополнительных, более обширных и точных исследований влияния различных факторов на способность исправлять исходную разностенность трубы-заготовки станами ХПТ.
Форма поперечного профиля калибра оказывает значительное влияние на возможность исправления исходной разностенности станом ХПТ.  Известно использование четырех форм профиля калибров в процессах ХПТ: профиль, образованный эллипсами (рис. 3, А); профиль, образованный дугами окружностей с двумя радиусами (рис. 3, Б) (круглая с выпусками по радиусу); круглый профиль с развалкой «по прямой» (рис. 3, В); «однорадиусный» профиль с эксцентриситетом (рис. 3, Г) [10]. Для исследования степени влияния   формы поперечного профиля калибра на разностенность труб выбраны наиболее часто используемые формы калибра стана ХПТ: 1-  калибр с профилем ручья, образованным дугами окружностей с двумя радиусами (далее «с выпуском по радиусу»); 2 калибр с профилем, образованным эллипсами (далее «по эллипсу»). При этом другие параметры калибровки были идентичными.  Исследование провели при прокатке титановых труб из сплава Gr2. Маршрут прокатки - 28x3,2 – 19,05x2,3 мм на стане ХПТ-32. 


Формы поперечных сечений
Рисунок 3 - Формы поперечных сечений профиля ручья калибров стана ХПТ: А – профиль, образованный эллипсами; Б – профиль, образованный дугами окружностей с двумя радиусами; В – круглый профиль с развалкой «по прямой»; Г – «однорадиусный» профиль с эксцентриситетом [10]

В ходе прокатки было отобрано два конуса деформации. Каждый из отобранных конусов был разрезан поперек на 19 равных частей. В каждом сечении найдены максимальные и минимальные значения толщин стенки, а также её значения в восьми сечениях каждого патрубка конуса деформации. Измерения проводились микрометром повышенной точности. Результаты замеров обработаны, для наглядности полученные результаты сведены в графики изменения поперечной разностенности вдоль конуса деформации (рис. 4 – относительные значения разностенности, рис. 5 - абсолютные)
Из графиков изменения разностенности (см. рис. 4 и рис. 5) видно, что в зоне редуцирования как абсолютные, так и относительные значения разностенности более интенсивно падают в случае использования калибра с ручьём «с выпуском по радиусу» (с 9,8 до 7,7% или от 0,32 до 0,25 мм). При использовании профиля ручья «по эллипсу» эти значения не изменяются (9,2%, 0,3мм). В зоне обжатия стенки более интенсивно значения разностенности снижаются в ручье «по эллипсу» (с 9,2 до 6,1% или от 0,3 до 0,15 мм).  В случае прокатки в ручье «с выпуском по радиусу» значения разностенности изменяются не столь интенсивно (с 7,7 до 6,6% или от 0,25 до 0,16 мм). В конце конуса деформации калибра с ручьём «с выпуском по радиусу» достигнуто разностенность 6,1 % (0,15 мм), с ручьём «по эллипсу» 5,7 % (0,14 мм).

Изменение относительной разностенности трубы
Рисунок 4 - Изменение относительной разностенности трубы вдоль конуса деформации стана ХПТ при использовании калибров с разными профилями ручья (маршрут 28x3,2 – 19,05x2,3, сплав Gr2)

Изменение абсолютной разностенности трубы
Рисунок 5  - Изменение абсолютной разностенности трубы вдоль конуса деформации стана ХПТ при использовании калибров с  разными профилями ручья (маршрут 28x3,2 – 19,05x2,3, сплав Gr2)

Исходная разностенность конуса, полученного от ручья «с выпуском по радиусу», была выше, в зоне редуцирования наблюдалось значительное уменьшение разностенности. В то же время в ручье «по эллипсу» она оставалась прежней. В зоне деформации наблюдался обратный эффект. Поэтому полученные значения разностенности близки.
Для дальнейших исследований выбраны два направления: влияние величины угла развалки на точность труб; влияние повышенной жесткости клети на точность труб. В качестве материала труб выбран титановый сплав Gr2. Касательно первого фактора следует заметить, что точность изготовления калибров в последнее время значительно повысилась. Многие предприятия, использующие станы холодной прокатки, произвели реконструкцию морально устаревших станков на высоком уровне. Так что данные исследования можно производить с более высокой точностью учета данных технологических факторов.  На этих же предприятиях происходит процесс замены и реконструкции устаревших станов ХПТ и ХПТР. Появляется возможность исследовать влияние повышения жесткости клети на величину разностенности.
Для исследований влияния величины угла развалки на точность труб было прокатано по 42 трубы сплава Gr2 в калибрах с развалкой в 30° и 60° на стане ХПТ - 32 по маршруту 24х4,1-15,1х2,4. Разностенности труб в обоих пакетах до прокатки были сопоставимыми и колебались в пределах от 7 до 16% (в каждом пакете). Кроме угла развалки все параметры калибровки обоих калибров были идентичны, как величина развалки, так и глубина ручья (см. рис. 6 и 7).

разностенности трубы вдоль конуса
Рисунок 6 -  Параметры ручья калибров стана ХПТ -32 (маршрут 24х4,1-15,1х2,4, сплав Gr2)   

Сравнение параметров двухрадиусных калибров
Рисунок 7 - Сравнение параметров двухрадиусных калибров с развалкой в 30° и 60° при равных ширине, глубине и радиусе калибра

Прокатанные трубы подверглись ультразвуковой диагностике, в ходе которой, среди прочих параметров, была замерена поперечная разностенность труб во всех сечениях вдоль каждой трубы. Данные сведены в таблицу и обработаны. Результаты обработки показаны на полигонах частот относительной и абсолютной поперечной разностенности (рис. 8).

Полигоны поперечной разностенности труб
Рисунок 8 -  Полигоны поперечной разностенности труб из  сплава Gr2, прокатанных на стане  ХПТ -32  по маршруту  24х4,1-15,1х2,4  с использованием калибров с различной величиной угла развалки при прочих равных параметрах


Как видно из полигонов, при прокатке труб в калибрах с развалкой в 60° среднее значение разностенности, составило 10,8 % (0,25 мм), при среднеквадратическом отклонении 2,548 % (0,059 мм). Прокатка труб в калибрах с развалкой 30° показала следующие результаты: среднее значение разностенности – 8,22 % (0,191 мм); среднеквадратическое отклонение – 1,99 % (0,046 мм).
Максимальные значения разностенности в калибрах с развалкой в 60° - 17,3% против 12,93% с развалкой в 30°. Минимальные значения в калибрах с развалкой в 60° - 6,57% против 4,77% с развалкой в 30°.
Анализ результатов прокаток показывает, что средняя разностенность труб при прокатке в калибрах с развалкой в 30° на 2,58% (0,059 мм) меньше чем при прокатке в калибрах с развалкой в 60°.  Меньше и разбег значений поперечной разностенности, о чем говорят меньшие значения среднеквадратического отклонения.  Выше сказанное свидетельствует не только о лучшей способности исправлять разностенность, а и меньшей величине наведенной станом поперечной разностенности в случае прокатки труб в калибрах с углом развалки в 30º.
Полученные значения максимального и минимального значений разностенности тоже показали преимущества калибров с развалкой в 30° (максимальная на 4,37% меньше, а минимальная меньше на 1,8 %). По данным результатам можно сделать вывод, что наведенная разностенность при прокатке труб в калибрах с развалкой 30° меньше, чем при прокатке   в калибрах с развалкой 60°.
Следующим исследуемым фактором, влияющим на изменение разностенности труб в ходе прокатки на стане ХПТ, является фактор изменения величины угла развалки ручья калибра вдоль конуса деформации. Для проведения испытаний выбрано маршрут 30х3,5-16,08х1,9 миллиметра (сплав Gr2), что прокатывается на стане ХПТ-32.  Угол менялся по прямой зависимости с 60 градусов в начале ручья, до 25 градусов в зоне калибровки. При прокатке трубы был отобран конус деформации, разрезан на 18 равных частей. Каждый патрубок измерен микрометром с цифровой шкалой, в восьми продольных сечениях каждого патрубка, данные по изменению разностенности обработаны и сведены в графики (рис. 10, 11).
Из графика изменения относительной разностенности трубы вдоль измеренного конуса деформации видно (см. рис. 9), что в зоне редуцирования конуса деформации относительная разностенность растет. Это вызвано большой овальностью калибра. По форме он мало отличается от овального в поперечном сечении калибра, который рассматривался в предыдущем эксперименте. В начале зоны обжима стенки конуса деформации, как и в овальном калибре, разностенность заготовки уменьшалась. Достигнув определенной величины угла развалки, калибр начал наводить разностенность. То есть он стал работать как круглый калибр с развалкою по радиусу.

Изменение разностенности трубы
Рисунок 9 - Изменение разностенности трубы вдоль конуса деформации состояния ХПТ (маршрут 30х3,5-16,08х1,9, сплав Gr 2)

На рисунке 10 видно, что пока угол развалки был больше 45 градусов, в зоне обжатия конуса разностенность уменьшалась. С дальнейшим уменьшением величины угла выпуска разностенность начала увеличиваться. Наименьшей вдоль конуса разностенностью была разностенность в 2,765 процента.

Зависимость разностенности трубы от изменения угла развалки
Рисунок 10 - Зависимость разностенности трубы от изменения угла развалки вдоль конуса деформации (маршрут 30х3,5-16,08х1,9, сплав Gr 2)

Следующим исследуемым фактором, способным повлиять на точность труб, является фактор жесткости клети. Для исследования влияния повышения жесткости клети на разностенность труб были прокатаны 2 пакета труб из сплава Gr – 2, по маршруту 28х2-19х1, на двух станах ХПТ-32 – один оборудован стандартной клетью, а другой клетью повышенной жесткости. Другие характеристики станов были идентичными. До и после прокатки была замерена поперечная разностенность вдоль каждой трубы каждого пакета. Результаты анализа изменения параметров поперечной разностенности обработаны методами математической статистики и   сведены в полигоны изменения частот (рис. 11 и 12) абсолютной и относительной разностенности.

изменение частот поперечной разностенности
Рисунок 11 - Полигоны изменения частот поперечной разностенности в ходе прокатки трубы из сплава Gr–2 на стане ХПТ - 32 со стандартной клетью, по маршруту 28х2-19х1: А – абсолютная разностенность; Б – относительная

Полигоны изменения частот поперечной разностенности
Рисунок 12 -  Полигоны изменения частот поперечной разностенности в ходе прокатки трубы из сплава Gr–2 на стане ХПТ - 32 с увеличенной жесткостью клети по маршруту 28х2-19х1: А – абсолютная разностенность; Б – относительная


Как видно из полигонов изменения частот поперечной разностенности, при прокатке труб в стане со стандартной клетью (см. рис 9) среднее значение абсолютной разностенности в пакете уменьшилось на 49,02 % (с 0,218 до 0,111 миллиметров). Не смотря на значительное уменьшение средней абсолютной разностенности, величина средней относительной   в пакете несколько увеличилась (на 0,237 %).
Анализ изменения значений поперечной разностенности пакета труб, прокатанного в стане с увеличенной жесткостью клети (см. рис 13), показывает, что среднее значение абсолютной разностенности в пакете уменьшилось на 52,03 % (с 0,207 до 0,099 миллиметров), это дало возможность уменьшить среднее значение   относительной   на 0,6%.  
В ходе исследований также проводилось определение влияния величины зазора между калибрами состояния на качество труб из титановых сплавов. Для проката было произведено две пары калибров по одной калибровке (сплав Gr2, маршрут прокатки - 25x3,3-19,05x1,8 мм, ХПТ-32), с той разницей, что расчетный зазор между калибрами на одной паре составил 0,2 мм, а на второй 0,4 мм. На каждой паре было прокатано 172 и 175 штук соответственно (4 пакета). Трубы, прокатанные в калибре с зазором 0,2 миллиметра, имели меньше дефектов наружной поверхности. Эти дефекты можно исправить ремонтом наружной поверхности или обрезкой, но это приводит к увеличению расходного коэффициента. В результате доработки общий расходный коэффициент первой партии труб составил 1,165 т / т (зазор 0,2 мм), второго -1,235 т / т. В результате установлено, что увеличение начального расчетного зазора между калибрами приводит к увеличению количества труб, дефектов наружной поверхности, приводит к увеличению разностенности концов труб. Положительным моментом является увеличение ресурса калибров при увеличении зазора между калибрами.

ВЫВОДЫ

Приведенные в статье исследования показывают, что уменьшение угла выпуска калибра (при одинаковой ширине) при сохранении всех остальных параметров поперечного сечения ведет к уменьшению поперечной разностенности. При этом, уменьшаются как средние значения величины разностенности, так и их максимальные и минимальные значения. Уменьшается величина разброса параметров. Исследования влияния поперечной формы ручья калибра показали, что в ручье «по эллипсу» в зоне редуцирования величина разностенности не изменялась, в зоне ж деформации наблюдалось значительное уменьшение величины разностенности. Исследование конуса, полученного от ручья «с выпуском по радиусу» показало значительное уменьшение разностенности именно в зоне редуцирования, тогда как в зоне обжатия стенки разностенность увеличивалась.
Результаты исследований изменения разностенности вдоль конуса деформации, полученного при прокатке трубы с уменьшающимся углом выпуска калибра (но со стандартной для такого размера трубы   величиной развалки), показал двоякий результат: значительная величина угла выпуска в начале ручья не дала возможности уменьшить разностенность в зоне редуцирования, а наведенная во второй половине зоны обжатия величина разностенности привела к тому, что разностенность в конце конуса была выше исходной.  Возможно стоит провести экспериментальную прокатку в калибре с уменьшающейся величиной развалки вдоль конуса, но с увеличивающимся углом выпуска, тогда эффект должен быть противоположным.
Увеличение жесткости клети ведет к уменьшению разностенности. При этом основным фактором снижения разностенности можно считать уменьшение величины наведенной клетью разностенности.

Литература

  1. Столетний М.Ф. Точность труб / М.Ф. Столетний, Е.Д. Клемперт – М.:  Металлургия 1975 - 239 с.
  2. Орро П.И. Производство стальных тонкостенных труб: [Монография] / П.И. Орро, Я.Е. Осада. -  М. Харьков: Металлургиздат, 1951. - 416 c.
  3. Фролов В.Ф. Холодная пильгерная прокатка труб / В.Ф. Фролов, В.Н. Данченко, Я.В. Фролов; Гос. предпр. "Научно-исследовательский трубный институт им. Я.Е. Осады, Нац. металург. акад. Украины. - Днепропетровск: Пороги, 2005. - 255 с.
  4. Нагний А.С. Развитие метода определения параметров процесса холодной пильгерной прокатки труб с учетом "пружины клети" и особенностей обратного хода / А.С. Нагний // Удосконалення процесів і обладнання обробки металів тиском в металургії і машинобудуванні. Зб. наук. праць. - Краматорськ, 2007. - С. 458 – 463
  5. Попов В.М. Совершенствование процесса периодической прокатки труб / Попов В.М., Атанасов С.В., Беликов Ю.М. - Днепропетровск: Дива, 2008. – 191 с.
  6. Хаустов Г.І. Исследование точности прокатки холоднокатаных труб: автореферат дис. На соискание степени канд.   тех.  наук: спец. 324 «Обработка металлов давлением» / Хаустов Г.И. - Днепропетровск, 1971. – 20 с.
  7. Головченко А.П. Экспериментальное исследование поперечной разностенности труб при ведении процесса холодной пильгерной прокатки труб с   различными сочетаниями выполнения подачи и поворота / А.П. Головченко, В.У. Григоренко, С.В. Пилипенко, // Удосконалення процесів і обладнання обробки металів тиском в металургії і машинобудуванні: Зб. наук. праць. - Краматорськ, 2011- С. 175-78
  8. Кофф З.А. Холодная прокатка труб / З.А.  Кофф, П.М. Соловейчик, В.А. Альошин, М.И. Гришпун – Свердловск: Металлургиздат 1965  - 431 с.
  9. Хаустов Г.И. Разработка и внедрение новых способов и технологий для повышения эффективности производства холоднодеформированных труб высокого качества: Автореф. дис…д-ра техн. наук: 05.03.05 / ВНИТИ. − Днепропетровск, 1989. − 30 с.
  10. Петраков Ю.В., Панькив К.М., Живцов С.П. Формирование геометрических моделей ручья калибров станов холодной прокатки труб  /  Вісник Національного технічного університету України «Київський політехнічний інститут». Серія Машинобудування:  Збірник наукових праць. - Вип. 57. – К.: КПІ, 2009.-С.63-70.

 

 


Презентация

Контакты

 

 

Контакты

НАШІ КОНТАКТИ:

[email protected]

[email protected]

м. Дніпро

тел. +38 (056) 794-36-74, +38 (056) 794-36-75

моб. +38 (050) 320 69 72

ISSN 20760507

Керівник проекту - Гриньов Володимир Анатолійович

Партнеры